Automatización a la medida

Con tan solo unos cuantos clics en una pantalla, el operador puede determinar el tipo de materia prima, la cantidad y velocidad de producción que se requiere para preparar la mezcla que dará forma al concentrado a entregar a las vacas. El sistema (puesto en marcha en dos plantas de alimento instaladas en los sectores de Curihuilo y Filuco, Río Bueno) es parte de los múltiples proyectos desarrollados por TESAT en la zona, y evidencian el trabajo acucioso e innovador que realiza la empresa en el ámbito de la alimentación animal.

Liderada por 4 profesionales, dos Ingenieros Ignacio Barahona y Jaime Amthauer y dos profesionales Mario Cárdenas y Diego Vidal. Todos enfocados en implementar soluciones que otorguen valor agregado al negocio agropecuario, “nuestras soluciones están orientadas a volver a lo antiguo, es decir, que el agricultor vuelva ahora a hacer su propia comida, pero con la tecnología disponible hoy en día y las comodidades actuales, y para ello, sólo debe comprar los insumos y todo lo que pasa entremedio está automatizado y controlado”, explicó el Ing. Civil Industrial y Gerente Comercial, Jaime Amthauer.

Las soluciones están orientadas a todo tipo de sistema productivo, sin importar el tamaño,  “trabajamos en el ámbito electromecánico para optimizar distintos procesos que un productor desea mejorar en capacidad, simplicidad y resultados. Buscamos hacer las cosas de forma más simple, lo más automático posible, que involucre la menor cantidad de horas/hombre; de ahí viene el nombre TESAT: Tecnología Simple con Automatización”. Junto con la instalación de plantas de alimento automatizadas, la empresa también implementa mezcladores automáticos (materias primas, pellets y sales) y carros mezcladores estacionarios, entre otros; y dispone de repuestos y equipos de la marca alemana Big Dutchmann, entre otras.

Atreverse a innovar

A la hora de instalar una mejora o un sistema, cada proyecto parte con el levantamiento de información para identificar las oportunidades en las líneas de procesos y productiva del productor, “la idea es ver cómo podemos ayudarlo, y en qué parte de su proceso de producción nos podemos insertar y hacer un aporte tecnológico que además de subir la rentabilidad con los resultados, mejore su calidad de vida porque va a tener más tiempo y mayor tranquilidad”.

¿Cuál es el mensaje para los agricultores que quieren automatizar sus tareas?

Que se atrevan a invertir para mejorar porque hay mucho temor con lo que va a pasar o en que va a invertir, pero considere que muchos productores, ya lo pensaron e invirtieron. Entonces, el consejo es que se atrevan y consulten con quienes ya han hecho inversiones similares, y así debiesen atreverse, un Excel para respaldar la rentabilidad del proyecto nunca está demás, y así continuamente después darán otro paso, y van a pasar dos, tres años y mirarán hacia atrás y no se van a dar ni cuenta cómo llegaron donde están y como han cambiado su propio negocio.

Crecer con autoproducción

En el camino hacia la automatización, TESAT presta asesoría e instala infraestructura y equipamiento adaptados a la realidad de cada productor. En esa línea de trabajo es que Jaime Heinrich hace cuatro años asumió un desafío clave para continuar creciendo: elaborar su propio alimento para abastecer a 4 unidades lecheras, dos de ellas ubicadas en Curihuilo, una en Purrahuin, y otra en Trapi.

La idea surgió cuando decidió destinar la producción de granos, que habitualmente entregaba a la industria cervecera (cebada) y molinera (avena y trigo), a la alimentación de sus vacas. Poco a poco, delineó su proyecto: pasó todo el 2018 evaluando el costo de la operación, inclusive solicitó cotizaciones para importar una procesadora, pero finalmente optó por construir una planta propia con la asistencia de TESAT. El diseño les llevó varios meses, y luego emprendieron las obras, logrando implementar tres silos de torre de base cónica, y una línea de procesos para el pesaje, mezcla y traslado a lechería.

Hoy, el agricultor riobuenino – cooperado de Colun, Cooprinsem y Cooprel- suma 1300 vacas en ordeña, alcanzando una producción de 5 millones de litros anuales, bajo sistema pastoril (regado mediante pivotes y sistema de tazas) y suplementación con alimento propio que, en este momento, mezcla cebada, afrechillo de trigo, afrecho de raps y sales minerales.

Procesamiento

Desde fines de 2019 y tras casi cinco meses de trabajo, levantaron una planta en Curihuilo donde los tres silos sirven para el acopio de los granos triturados y afrechillos. El sistema productivo funciona con base al tipo de materia prima. Si se trata de grano producido en el campo como cebada, esta se almacena en bolsa, y una o dos veces al mes, se transporta a la planta para su molienda y almacenaje en los silos, a la espera de ser mezclado. Si el ingrediente viene procesado como el maíz molido, o el afrechillo de trigo o raps, este se descarga directo en los silos o en un pavo de descarga, para luego mezclarse con los demás ingredientes. En tanto, el grano entero se descarga en el pavo y de ahí pasa a molienda. Una vez mezclados los ingredientes, la planta funciona como central para las 4 lecherías, la más distante se ubica a 23 km de la planta. Durante 2020 utilizaron solo materias primas compradas, “y ahora estamos en un periodo de transición, incorporando cebada y triticale producido en el predio, y la siguiente temporada esperamos volvernos autosuficientes en al menos un 80%”, señaló Jaime Heinrich.

En cuanto a inversión, la recepción de granos, molienda y mezcla corresponde a nueva infraestructura, mientras que ya contaban con la línea de despacho. En los planes inmediatos está incorporar un cuarto silo para cereal propio (triticale o cebada): actualmente cuenta con 3 ingredientes, “pero la lógica es que sean 4 ingredientes como maíz, un cereal propio, afrechillo y una fuente de proteína como afrechillo de raps o soya”.

¿Qué ajustes han ido realizando al proyecto?

En la medida que entramos en operación, hemos realizado constantes cambios, incorporando sensores, elementos de seguridad, porque cuando uno comienza el proyecto no alcanza a visualizar todo lo que hay que hacer. Por ejemplo, este 2021 además de implementar un cuarto silo, tenemos previsto adquirir un camión de transporte, un elevador y una pesa romana. 

Ventajas

Para el productor, construir una planta propia ha significado una disminución en el precio del concentrado, además de asegurar la calidad del alimento. “Al comprar un alimento procesado muchas veces, el fabricante cambia el tipo de ingrediente ó bien usa subproductos industriales de mala calidad. En cambio, con una planta propia, sabemos qué ingrediente ocupamos, y como uno siempre está cotizando, obtiene un mejor precio y calidad”. En esa dirección, la calidad del concentrado propio “también mejoró considerablemente la crianza de terneros”.

Otra ventaja es que la planta automatizada (con capacidad para procesar entre 6,5 a 7 toneladas por hora) “puede ser manejada por una persona”, según destaca Jaime Heinrich, quien en varias ocasiones ha operado solo el sistema.

¿Recomendaría este sistema a sus pares?

Yo recomendaría a casi cualquier agricultor que se atreva a procesar su alimento. Ahora, el diseño que manejamos nosotros requiere un determinado tamaño por el volumen de la inversión. Y aunque no es rentable para un agricultor pequeño, eso no implica que un productor pueda desarrollar una planta de alimentos adecuada a su tamaño. En una lechería más grande, el sistema permite una mayor capacidad de alimento procesado, en mi caso planeo procesar los 2 millones de kilos, esa es una inversión a largo plazo. Es decir, junto con la genética, el manejo de la pradera, y otros elementos, yo diría que contar con una planta de este nivel es un factor que ayuda a mejorar y rentabilizar la producción.

Planta en Filuco

Con más de 40 años en el rubro lechero, y siendo socia cooperada de Colun, la empresa Sociedad Los Esteros Ltda. mantiene tres unidades lecheras en los sectores de Filuco, Nolguehue y Tiqueco, en Río Bueno. Cada unidad reúne en promedio 360 vacas en ordeña al año, y según comentó el Gerente Agrícola, Haik Pedinian Mohr (38), la producción alcanzó un volumen total de 7,5 millones de litros anuales, con 7,83 de promedio en sólidos en 2020; desarrollo donde el rebaño Holstein y el mejoramiento de praderas han sido claves en la producción. No obstante, uno de los grandes costos es el concentrado “que corresponde al 30% de los gastos mensuales”. De ahí que decidieron fabricar sus propios concentrados.

“Partimos con carros forrajeros elaborando las mezclas de las lecherías y algunos concentrados para terneros”, describe el Ing. Agrónomo sobre una tarea en la que, junto con no poder cumplir con las entregas, dependían del tiempo del tractorista, ocupado en diversas labores. Entonces, comenzaron a pensar en cómo mejorar el sistema y “dejar de depender de las compras y del sistema artesanal que funcionaba bien solo algunas veces”. Tras analizar varias propuestas, optaron por trabajar con TESAT en implementar “una planta con una envergadura suficiente para atender nuestra masa de vacas”. Construyeron el proyecto desde fines de marzo a julio de 2019, levantando una planta con varias líneas de productos, capaz de producir entre 5 y 10 toneladas por hora. Cada kilo que la planta produjo, se le asigno un costo de $18 asociado a costos de la planta, y con ese flujo en un año y medio pagaron el proyecto.

El sistema

En cuanto a la distribución del concentrado, ya contaban con un camión para llegar a cada lechería. La más lejana queda a tan solo 16 km de la planta, lo que facilita la distribución de tres líneas de productos: terneros, vaca lechera y vaca preparto. La planta contempla hoy en día la inclusión de hasta 6 insumos distintos, tres de ellos incluyen un proceso de molienda distinto para cada uno, mientras otros 3 insumos no consideran molienda (sal mineral, soya, afrechillo, entre otros).

Toda la planta opera bajo un sistema de automatización digital, que contempla distintas velocidades de producción, “la planta es bastante precisa; todos los sinfines llegan a la caja que mezcla los ingredientes, y finalmente, el sistema eleva el producto directo al camión que hace la distribución”.

Producen concentrado de vaca lechera con un promedio entre 9 mil y 12 mil kilos cada dos días, tiempo que les permite ir adaptando la mezcla de ingredientes de forma constante para así obtener una ración más balanceada, dada la gran variabilidad del recurso pradera, “la ventaja es que uno puede reaccionar rápidamente. Por ejemplo, si una empresa comercial me surte concentrado y viene abruptamente una sequía, no hay forma de modificar el aporte en proteína del producto ya entregado; en cambio, con la planta propia, uno puede subir la cantidad de soya de forma rápida y así mejorar la urea en leche y evitar una caída en la producción”.

Calidad de alimento

En esta fórmula de trabajo, compran todos los ingredientes tanto en forma anual como mensual. También recurren al contrato que Colun mantiene con sus cooperados. Y al realizar las compras, aseguran la calidad nutricional del concentrado, “no usamos nada con mala calidad nutritiva o que sea desecho industrial”, señaló el Gerente Agrícola. Agregó que “ocupar ingredientes nobles, no es un tema menor” porque cuando trabajaban con terceros, “ni una sola vez el análisis nutricional de los concentrados coincidió con lo que decía el fabricante; esa es una de las razones que nos hizo construir la planta”.

La otra gran ventaja es que al comprar granos en época de cosecha pueden esquivar la subida de precios a nivel internacional como sucedió con el maíz en 2020, “si hubiésemos dependido de los precios externos de un tercero no hubiéramos sacado cuentas tan alegres porque a todos les subieron los precios a fines de año y siguen subiendo; por lo tanto, nos adaptamos mejor a las variaciones de precio porque trabajamos con lo propio”.

Otro punto a favor es emplear poca mano de obra: una persona opera la planta y revisa los chancadores. A ello, suma el ahorro en costos al disponer de un galpón, el camión y dos chancadores comprados con anterioridad, “es una instalación simple, bastante económica porque no involucró gran inversión. Nunca habíamos producido tanta leche como en 2020; fue uno de los mejores años, por ejemplo, respecto a incidencia de fiebre de leche en preparto, y eso se debe a la precisión de la planta al dosificar la sal aniónica. En lo productivo fue muy bueno, en gran medida por la calidad del concentrado que elaboramos”, concluyó Haik Pedinian.